Kosteneinsparungen von bis zu 25 % dank Hochleistungskunststoff Kanüle

Hohe Produktionskosten sind ein ständiges Thema in vielen Bereichen der Medizintechnik. Einer dieser Bereiche ist die Herstellung von Kanülen. Hier wird üblicherweise Stahl verwendet, denn dieser ist robust und erfüllt die Anforderungen an eine Kanüle tadellos.

Kunststoffkanülen sind ebenfalls im Handel erhältlich, aber ihr Design und Einsatzgebiet ist durch die meisten verfügbaren Kunststoffspritzguss- und Werkzeugtechnologien stark eingeschränkt.

Schließlich wird bei der Herstellung von Kunststoffkanülen üblicherweise ein stabiler Formkernstift verwendet. Dieser sorgt dafür, dass die Kanülen möglichst problemlos und mit geringen Wartungskosten hergestellt werden können.

Das führt allerdings dazu, dass gängige Kunststoffkanülen viel kürzer als Stahlnadeln sind - maximal 10 bis 15 mm - und einen deutlich größeren Außendurchmesser haben - in der Regel mindestens 3 mm.

Das ist ein Problem, denn ein größerer Durchmesser der Aufziehkanüle kann die Scheidewand der Medizinfläschchen zu weit aushöhlen, wodurch deren Inhalt auslaufen kann. Darum hat der australische Medizintechnikhersteller SSB Technology eine einteilige medizinische Kunststoffkanüle mit einem Innendurchmesser von nur 0,6 mm entwickelt.

Diese stellt Otto Klumpp mit einer modernen, patentierten Form- und Verarbeitungstechnologie namens Core IT per Spritzgussverfahren her.

Individuelle Kunststoffkanülen mit 0,6 mm Innendurchmesser und bis zu 40 mm Länge durch präzise Spritzgusstechnik

Wie stellt Otto Klumpp eine einteilige medizinische Kanüle mit individuellen Maßen her?

Durch bewegliche Formelemente, die eigens für die SlowFlow-Kanüle entwickelt wurden, lässt sich die endgültige Form der Kanüle über die Maschine programmieren. So können einteilige Kanülen mit verschiedenen Maßen produziert werden, ohne die Kanülenform jedes Mal austauschen zu müssen.

Als nach ISO 13485 zertifizierter Hersteller stellen wir Ihre individuellen und sterilen Aufziehkanülen aus Hochleistungskunststoff her. Damit sparen Sie bis zu 25 % an Produktionskosten und erhalten ein hochwertiges Medizinprodukt.