Hochwertige Bauteile bei wettbewerbsfähigen Preisen: hohe Qualitätsstandards, Ideenreichtum und jahrzehntelange Erfahrung in der Fertigung komplexer Bauteile machen es möglich

Der Preisdruck auf Zulieferer in der Automobilbranche ist hoch. Neben dem wirtschaftlichen Interesse der Automobilhersteller sorgt ein starker Wettbewerb dafür, dass Zulieferer stets auf der Suche nach Möglichkeiten sind, ihre Bauteile günstiger produzieren zu können.

Häufig leidet dabei die Produktqualität unter diesem Preisdruck. Das kann dazu führen, dass es anstatt zu einer Ersparnis in weiterer Folge zu Umsatzeinbußen kommt. Beispielsweise dadurch, dass Sie einen großen Teil Ihrer Ressourcen in die Entwicklungszeit und die Entwicklung von Prototypen stecken müssen.

Das muss nicht sein. Sie müssen nicht riskieren, an falscher Stelle nach Sparmöglichkeiten zu suchen. Bei der Fertigung der Schaltkulisse konnten wir die jahrzehntelange Erfahrung unserer Teams mit dem Ideenreichtum unserer Mitarbeiter und den hohen Qualitätsstandards von Otto Klumpp kombinieren.

Das Ergebnis: Ein einzigartiges, vollautomatisches Konzept für die Fertigung einer Schaltkulisse, die sowohl den hohen Qualitätsanforderungen als auch den Preiserwartungen der Automobilbranche gerecht wird.

Mit diesem vollautomatischen Konzept fertigen wir Ihre Autobauteile kostensparend an, ohne an Qualität einzubüßen

Durch eine ausgeklügelte Automatisierung, aufgebaut auf eine an der Maschine vorhandenen Lineareinheit zur Entnahme, konnten wir alle Produktionsanforderungen erfüllen und die Aufgabe lösen. Das Konzept für das 2-fach-Serienwerkzeug entstand in nur 12 Wochen Bauzeit. Dank der Erkenntnisse aus der 1. Kavität konnten wir das Einsetzen, Umspritzen und Entnehmen der Metallteile (4 Einlegeteile pro Bauteil) innerhalb von nur 30 Sekunden realisieren. Die Schaltkulisse aus einem hoch verstärkten, gefüllten Material ist sehr stabil und präzise (Toleranzen 100stel-Millimeter).

Die Vorteile für Sie: Keine langwierige Entwicklungszeit, wodurch auch keine hohen Entwicklungskosten für ein Prototypen-Werkzeug anfallen.

Schaltkulisse

Auf einen Blick

  • Hohe Stückzahlen (2-fach-Serienwerkzeug)
  • Kurze Gesamtzykluszeit (30 Sekunden)
  • Kurze Bauzeit (12 Wochen)
  • Stabiles und dickwandiges Bauteil
  • Präzision (Toleranzen 100stel-Millimeter)
  • Hoch verstärktes, gefülltes Material (Polyamid mit 30 % Glasfaser)
  • Kaum Entwicklungszeit und Entwicklungskosten für Prototyp-Werkzeug nötig

Präzise Technik ermöglicht schnellen Druckausgleich & maximale Luftdurchflussrate, ohne Wasser durchzulassen

Elemente zur Be- und Entlüftung für verschiedene Bauteile von Automobilen müssen gleichzeitig filigrane Filterarbeit leisten und die Lebensdauer der empfindlichen Fahrzeugtechnik erhöhen. Zur Be- und Entlüftung, und damit ein Druckausgleich stattfinden kann, müssen Luftmoleküle schnell durchgeleitet werden.

Andererseits dürfen andere Stoffe, wie zum Beispiel Wasser, nicht durch den Filter gelangen und es darf sich auch kein Kondensat in den Bauteilen des Automobils bilden. All das müssen Be- und Entlüftungselemente möglichst lange bei gleichbleibender Zuverlässigkeit leisten.

Dafür bedarf es präzise Arbeit bei der Herstellung dieser Elemente. Gleichzeitig muss ein hoher Reinheits- und Automatisierungsgrad der Produktion gewährleistet sein.

Otto Klumpp hat für dieses Projekt ein Verfahren entwickelt, das den maximalen Automatisierungsgrad mit durchgängiger Produktqualität im Nanobereich vereint. Das Ergebnis sind hochwertige Elemente zur Be- und Entlüftung, die alle diese Anforderungen erfüllen.

Mit dem modernen Montagespritzguss-Verfahren von Otto Klumpp produzieren wir Ihre langlebige, filigrane Filtertechnik auf Knopfdruck

Das Montagespritzguss-Verfahren ermöglicht uns, Komponenten aus verschiedenen Kunststoffen und Materialien zu kombinieren. Mithilfe eines intelligenten Systems setzen wir bei den Elementen eine Membran, einen Deckel und einen O-Ring aus unterschiedlichen Materialien zu einem Produkt zusammen. Dabei wird jeder einzelne Schritt ständig mit modernsten Messinstrumenten überwacht und einer konstanten Qualitätsprüfung unterzogen. Die hierfür entwickelte Automatisierung arbeitet so präzise, dass Otto Klumpp eine ppm-Rate von 0,2 erreicht. Das bedeutet für Sie, dass Sie sich auf eine durchweg fehlerfreie und hohe Produktqualität verlassen können.

Auf einen Blick

  • Produktionsqualität mit nur 0,2 ppm
  • Höchster Automatisierungs- und Reinheitsgrad
  • Vollautomatische Bestückung
  • Polykomponent-Bauteil
  • Herstellung im innovativen Montagespritzguss-Verfahren
  • Mehrstufige Prüfung mit modernster Kameratechnik zur Qualitätssicherung

Robuste und langlebige Motorraumabdeckung dank modernster Kunststoff-Spritzgusstechnik

Die Aufgaben einer Motorraumabdeckung sind vielfältig. Sie soll zum Beispiel die empfindliche Technik des Motors vor Madern schützen und den Geräuschpegel des laufenden Motors reduzieren.

Sie müssen außerdem leicht, robust und langlebig sein. Gleichzeitig müssen sie kostengünstig, bei durchgehend hoher Qualität in Serie produziert und geliefert werden.

Kunststoff ist das ideale Material dafür. Aber um sowohl die Qualitätsanforderungen des Produkts, als auch die Anforderungen an die Logistikkette zu erfüllen, bedarf es moderne Spritzgusstechnik und hocheffiziente Prozesse. Beides bekommen Sie bei Otto Klumpp.

Von der Werkzeugentwicklung über die Serienmontage bis zur Lieferung: Durchgehend langlebige Motorabdeckungen wie am Fließband

Für die Herstellung der großvolumigen Motorraumabdeckung wurde ein durchgehärtetes 1-Kavitäten-Werkzeug gefertigt. Um eine gleichmäßige Produktqualität zu gewährleisten, waren 64 Temperierkreisläufe erforderlich. Ebenso viele Sonotroden sorgen beim Ultraschallschweißen für die dauerhafte Verbindung der einzelnen Teile.

Neben der technischen Herausforderung stand die Optimierung des Supply-Chain-Managements im Vordergrund. Wir konnten die gesamte Logistikkette für unseren Kunden abdecken – von der Werkzeugentwicklung über die interne Produktion der Kunststoffteile, der Serienmontage bis hin zur Lieferung des fertigen Produkts an den Endkunden.

Das bedeutet für Sie: Optimierte Zusammenarbeit, qualitativ hochwertiges und fertiges OEM-Produkt mit hoher Lifetime und keine Kosten für die Lagerhaltung.

Motorraumabdeckung
Motorraumabdeckung

Auf einen Blick

  • Optimale Logistikkette
  • Serienmontage
  • Langlebiges Qualitätsprodukt
  • Durchgehärtetes 1-Kavitäten-Werkzeug
  • 64 Temperierkreisläufe und Sonotroden (Ultraschallschweißen)
  • Keine Kosten für Lagerhaltung

Geringes HIV- und Hepatitis-Infektionsrisiko dank stabiler und langlebiger Vakuumbehälter

Selbst bei sogenannten Routine-Operationen schwingt immer ein gewisses Restrisiko mit. Eines dieser Risiken steigt mit der Höhe des Blutverlustes beim Patienten: das Infektionsrisiko. Denn mit jedem Milliliter an Spenderblut steigt auch die Gefahr bei Patienten und Personal, mit Krankheiten wie Hepatitis oder HIV infiziert zu werden.

Um dieses Risiko zu reduzieren und den Bedarf an Spenderblut zu senken, wurde ein spezielles Verfahren entwickelt – die Autotransfusion. Bei ihr wird das Blut, das der Patient während einer Operation verliert, aufgefangen, aufbereitet und während des Eingriffs wieder an den Patienten zurückgegeben.

Während einer Operation muss auf jedes einzelne Gerät Verlass sein. Im besten Fall können diese Geräte und Medizinprodukte in vielen aufeinanderfolgenden Eingriffen eingesetzt werden, ohne an Qualität und Stabilität zu verlieren. Das gilt auch für den Vakuumbehälter, der für die Autotransfusion benötigt wird. Dieser muss sowohl zur Sicherheit von Patient und Personal als auch aus finanziellen Gründen lange und zuverlässig verwendbar bleiben.

Um dies zu gewährleisten, musste unser Werkzeug und das Material bei der Herstellung des großen und zugleich unrunden Vakuumbehälters aus dünnwandigem Polycarbonat einige Anforderungen erfüllen. Gleichzeitig musste die Herstellung zeit- und kostensparend sein. Dank erfahrener Spezialisten, hochmodernen Werkzeugen und dem vollautomatischen Labeling kann Otto Klumpp erneut einen Projekterfolg verbuchen.

Anhaltende Sicherheit für Patient und Personal bei kurzen Zykluszeiten durch moderne Spritzgusswerkzeuge und vollautomatischem Labeling

Das von Otto Klumpp entwickelte vollautomatische Labelingkonzept ermöglicht eine enorme Zeit- und Kostenersparnis bei der Produktion. Es gewährleistet eine gleichbleibende Qualität und kurze Zykluszeiten. Unmittelbar nach dem Spritzprozess werden die Skalierungen in Form von Etiketten mit einer Genauigkeit von 0,1 mm aufgetragen.

Autotransfusion

Auf einen Blick

  • Gesenktes Infektionsrisiko für Patient und Personal
  • Reduzierter Bedarf an Spenderblut
  • Zuverlässige Qualität – selbst nach über 2 Millionen Schuss
  • Kurze Zykluszeiten und geringe Produktionskosten
  • Höchste Anforderungen an Qualität, Werkzeug und Material
  • Moderne Spritzgusstechnik

Alle Labortest-Komponenten und -Schritte auf kleinstem Raum

Ob in der Prozessindustrie, der personalisierten Medizin, bei Infektionskrankheiten oder Verdacht auf Blutvergiftung: Es braucht schnelle, zuverlässige Testergebnisse, um potenziell lebensrettende Maßnahmen rechtzeitig einleiten zu können. Aber was tun, wenn Sie kein Labor haben?

Es braucht ein zuverlässiges Diagnosesystem, dessen Material Ihren Anforderungen bis in den letzten Mikrometer entspricht - selbst wenn Ihnen kein voll ausgestattetes Labor zur Verfügung steht.

Hahn-Schickard hat mit LabDisk so ein platzsparendes Diagnosesystem entwickelt. Otto Klumpp hat die technisch aufwendigen Komponenten des Diagnosesystems durch hochpräzisen Kunststoffspritzguss und Spritzprägung hergestellt, was den zuverlässigen Einsatz von LabDisk in der Praxis ermöglicht.

Um LabDisk zu einem zuverlässigen und kostengünstigen Diagnosesystem zu machen, mussten wir einige technische Herausforderungen meistern. Neben hochgenauen Spritzprägungen sowohl im Mikrometer- als auch im größeren Zentimeterbereich, mussten wir bei der Herstellung der LabDisk, u. a. folgende Kriterien erfüllen:

  • Serientaugliche Herstellung von Spritzguss- und Spritzprägewerkzeug.
  • Ultradünnwandigkeit der Reaktionskammern (0,4), um Nukleinsäuren durch die Polymerase-Kettenreaktion (PCR) schnell nachweisen zu können.
  • Geringe Oberflächenrauheit der Kammern (Ra 0,05), um winzige DNA mittels Transport magnetischer Partikel extrahieren zu können.

Moderne Spritzgusssimulation und -prägung, sowie Präzisionsfrästechnik machen LabDisk zum zuverlässigen Analysesystem

Wie gewährleistet Otto Klumpp, dass Ihnen LabDisk zuverlässige Testergebnisse liefert?

Zunächst erhalten Sie ein optimiertes LabDisk-Design, das auf verschiedenen fluidischen Grundoperationen und Spritzguss-Designregeln basiert und exakt auf Ihren Anwendungsfall ausgelegt ist.

Anschließend optimieren wir Ihr Design mit Netzwerk-, Spritzguss- und Füllsimulation, sodass Fehler vorab entdeckt und vermieden werden können.

Im nächsten Schritt stellen wir Ihre individuelle LabDisk her. Hier kommen u. a. modulare Spritzgieß- und Spritzprägewerkzeuge, die wir ebenfalls speziell zur Anfertigung Ihrer individuellen LabDisk herstellen, zum Einsatz. Außerdem nutzen wir speziell hergestellte Fräser, mit einem Durchmesser von ≤ 200 µm, mit denen wir in die Fluidikstrukturen präzise Radien von ≤ 100 µm fräsen.

Damit entspricht Ihre LabDisk den Ergebnissen der vorhergegangenen Simulationen bis auf den letzten Nanometer. Denn schon ein Verzug im Mikrometerbereich kann die Funktion der LabDisk stark beeinträchtigen.

Als nach ISO 13485 zertifizierter Hersteller fertigen wir eine individuelle LabDisk für Sie, die exakt Ihren Anforderungen und Wünschen entspricht. Damit erhalten Sie auch ohne Labor schnell und unkompliziert zuverlässige Testergebnisse.

Auf einen Blick

  • Labortests auf kleinstem Raum
  • Geringes Querkontaminationsrisiko
  • Präzise Spritzprägung
  • Fertigung nach ISO 13485
  • Präzisionsfrästechnik
  • Schnelle Testergebnisse

Hohe Anforderungen

Die von uns produzierten Kunststoffteile werden alle aus Polyphenylensulfon (PPSU) hergestellt. Dieses Material erfüllt die strengen Anforderungen, die in der Medizin an Kunststoffbauteile gestellt werden, optimal. So müssen die Bauteile z. B. 5.000 Reinigungs- und Sterilisationszyklen standhalten, um den einwandfreien Einsatz im alltäglichen Krankenhauseinsatz ohne Funktionseinbußen zu ermöglichen.

Die richtige Verarbeitung

Um den hohen Anforderungen gerecht zu werden, müssen die Materialien richtig verarbeitet werden. Hierzu ist nicht nur äußerst spezielles Equipment im Maschinenpark erforderlich, es ist auch sehr viel Knowhow in der Kunststoffverarbeitung sowie im Werkzeugbau notwendig. Denn nur wenn das Bauteil nach der Produktion ein inneres Spannungsniveau (kleiner) < 5 Millipascal (mPa) aufweist, kann es den Anforderungen der 5.000 Reinigungs- und Sterilisationszyklen standhalten.

Liegt das innere Spannungsniveau über den 5mPa, werden durch aggressiven Chemikalien wie Reinigungs- oder Sterilisationsmittel Haar- und Spannungsrisse verursacht. Diese Beschädigungen führen dazu, dass eine Sterilisation des Operationsequipment nicht mehr erfolgreich durchgeführt werden kann.

Unsere Spritzgusswerkzeuge werden speziell für die Verarbeitung des Polyphenylensulfon (PPSU) ausgelegt. Sie halten extrem hohen Verarbeitungstemperaturen von bis zu 390°C, sowie extrem hohen Spritzdrücken stand.

Genauso wird die komplette Verarbeitungsstrecke, angefangen bei der Materialtrocknung über die Materialförderung bis hin zu einem speziellen dafür ausgelegt Spritzgussaggregat (400°C) für die besonderen Anforderungen ausgelegt.

Mit unserem Knowhow und der jahrelangen Erfahrung sorgen wir für hochpräzise Lösungen, die den hohen Anforderungen in der Medizintechnik entsprechen.

Auf einen Blick

  • Verarbeitungstemperaturen von bis zu 390°C
  • Die Bauteile müssen 5.000 Reinigungs- und Sterilisationszyklen standhalten
  • Eingesetzter Kunststoff: Polyphenylensulfon (PPSU)
  • Langlebiges Qualitätsprodukt

Robuster und präziser Bluttransport über viele Stunden und Operationen durch moderne Kunststofftechnik

Ein Großteil aller Herzoperationen wird am offenen Herzen durchgeführt. Diese Eingriffe haben hohe Anforderungen an das Personal, das medizinische Material und die Geräte. Denn das Herz muss stillstehen, während die Herzchirurgen es operieren. Doch selbstverständlich müssen währenddessen der Gasaustausch der Lunge und der große Blutkreislauf zuverlässig weiterlaufen.

Die Maschinen, die diese Aufgabe übernehmen, kennen Sie als Herz-Lungen-Maschinen oder HLM. Ein entscheidender Teil der HLM ist das Kardiotomiereservoir, das der künstlichen Lunge – dem Oxygenerator – vorgelagert ist. Das menschliche Herz schlägt im Ruhezustand in der Regel etwa 60-mal pro Minute und transportiert dabei 60 ml bis 90 ml Blut pro Herzschlag. Das sind etwa 300 Liter Blut pro Stunde, welches die HLM transportieren muss, während sie die Aufgaben des Herzens und der Lunge übernimmt.

Wichtig ist dabei, eine Hämolyse zu verhindern – eine mechanische Überlastung, welche die gastransportierenden roten Blutkörperchen schädigen kann, wodurch diese ihre Funktion verlieren. Das Kardiotomiereservoir muss also sowohl robust als auch präzise über viele Stunden und Eingriffe hinweg funktionieren. Das bringt auch große Herausforderungen beim Herstellungs- und Prüfungsprozess mit sich, denn neben einem hochwertigen Produkt müssen auch der Aufwand und die Kosten im Rahmen der verfügbaren Ressourcen bleiben.

Genau das haben wir durch diese innovative und kundenorientierte All-Inklusive-Lösung erreicht:

Hochwertige Kardiotomie­reservoirs mit geringem Ressourcenaufwand durch moderne Kunststoff­technik und eine automatische Produktions­zelle

Wir lieferten nicht nur die Spritzguss­werkzeuge, sondern auch die Spritzguss­maschine samt Peripherie inklusive einer eigens für die speziellen Anforderungen vor Ort konzipierten Reinraumzelle. Zudem nahmen die Mitarbeiter unseres Kunden schon bei der Prüfung und Qualifikation der Reservoirs am Otto Klumpp Standort teil, um einen reibungslosen Produktionsstart zu gewährleisten.

Aufgrund unseres Know-hows in der Filterherstellung konnten wir neben der Erfüllung komplexer Aufgaben – wie die Herstellung der filigranen Formkerne des Steigrohrs oder des Filtereinsatzes, der eine maximale Filtrations­oberfläche und beste Strömungs­verhältnisse gewährleistet – eine vollautomatische Produktions­zelle entwickeln. Das ermöglichte unserem Kunden, eine komplexe und kostenintensive Montage zu vermeiden und hochwertige Kardiotomie­reservoirs zuverlässig auf einem hohen Qualitäts­standard zu produzieren.

Auf einen Blick

  • Zuverlässiger Gasaustausch und Blutkreislauf während der Operation
  • Verhindert Hämolyse
  • Transportiert 300 Liter Blut pro Stunde, ohne den Gastransport zu gefährden
  • Vollautomatische Produktionszelle
  • Präzise Filterherstellung für beste Strömungsverhältnisse
  • Kundenspezifische All-Inklusive-Lösung

Kunststoff als kostengünstige Materialalternative für Ihre Kanülen

Hohe Produktionskosten sind ein ständiges Thema in vielen Bereichen der Medizintechnik. Einer dieser Bereiche ist die Herstellung von Kanülen. Hier wird üblicherweise Stahl verwendet, denn dieser ist robust und erfüllt die Anforderungen an eine Kanüle tadellos.

Kunststoffkanülen sind ebenfalls im Handel erhältlich, aber ihr Design und Einsatzgebiet ist durch die meisten verfügbaren Kunststoffspritzguss- und Werkzeugtechnologien stark eingeschränkt.

Schließlich wird bei der Herstellung von Kunststoffkanülen üblicherweise ein stabiler Formkernstift verwendet. Dieser sorgt dafür, dass die Kanülen möglichst problemlos und mit geringen Wartungskosten hergestellt werden können.

Das führt allerdings dazu, dass gängige Kunststoffkanülen viel kürzer als Stahlnadeln sind - maximal 10 bis 15 mm - und einen deutlich größeren Außendurchmesser haben - in der Regel mindestens 3 mm.

Das ist ein Problem, denn ein größerer Durchmesser der Aufziehkanüle kann die Scheidewand der Medizinfläschchen zu weit aushöhlen, wodurch deren Inhalt auslaufen kann. Darum hat der australische Medizintechnikhersteller SSB Technology eine einteilige medizinische Kunststoffkanüle mit einem Innendurchmesser von nur 0,6 mm entwickelt.

Diese stellt Otto Klumpp mit einer modernen, patentierten Form- und Verarbeitungstechnologie namens Core IT per Spritzgussverfahren her.

Individuelle Kunststoffkanülen mit 0,6 mm Innendurchmesser und bis zu 40 mm Länge durch präzise Spritzgusstechnik

Wie stellt Otto Klumpp eine einteilige medizinische Kanüle mit individuellen Maßen her?

Durch bewegliche Formelemente, die eigens für die SlowFlow-Kanüle entwickelt wurden, lässt sich die endgültige Form der Kanüle über die Maschine programmieren. So können einteilige Kanülen mit verschiedenen Maßen produziert werden, ohne die Kanülenform jedes Mal austauschen zu müssen.

Als nach ISO 13485 zertifizierter Hersteller stellen wir Ihre individuellen und sterilen Aufziehkanülen aus Hochleistungskunststoff her. Damit sparen Sie bis zu 25 % an Produktionskosten und erhalten ein hochwertiges Medizinprodukt.

Auf einen Blick

  • Einteilige Kanülen mit individuellem Design
  • Bis zu 25 % geringere Produktionskosten
  • Präzise Kunststoffspritzgusstechnik
  • Kein Auslaufrisiko dank Innendurchmesser von 0,6 mm
  • Patentierte Verarbeitungstechnologie
  • Herstellung nach ISO 13485